（89%的設(shè)備不能從定期預(yù)防性維修中受益）

    RCM產(chǎn)生于美國(guó)航空業(yè)，20世紀(jì)60年代初，由于飛機(jī)事故頻發(fā)，美國(guó)航空總局成立了由Nowan和Heap為首組成的專項(xiàng)小組，以調(diào)查預(yù)防性維修失效的原因。Nowan和Heap經(jīng)過(guò)研究和試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，大部分設(shè)備失效模式和運(yùn)行時(shí)間并沒(méi)有直接關(guān)系，某些定期解體的維修不但不會(huì)提升可靠性，反而會(huì)引入其它的風(fēng)險(xiǎn)。1968年Nowan和Heap開發(fā)了用于開發(fā)飛機(jī)預(yù)防性維修項(xiàng)目的導(dǎo)則MSG-1，并應(yīng)用于波音747的預(yù)防性維修策略的開發(fā)，通過(guò)該維修策略的應(yīng)用，維修人工時(shí)由最初400萬(wàn)減少至66000工時(shí)，解體部件數(shù)由339個(gè)部件減少至7個(gè)。且飛機(jī)安全性得到提升。

    以可靠性為中心的維修技術(shù)（RCM）進(jìn)入國(guó)內(nèi)的時(shí)間不長(zhǎng)，分別在軍工和核電企業(yè)開展了一些應(yīng)用。遺憾的是由于實(shí)施方法和實(shí)施手段的原因，使得企業(yè)無(wú)法承受過(guò)長(zhǎng)的時(shí)間和資源消耗，以至于幾乎沒(méi)有成功的案例。我們通過(guò)軟件平臺(tái)和優(yōu)化的RCM方法的結(jié)合，可以使企業(yè)可以快速地將以可靠性為中心的維修技術(shù)應(yīng)用到企業(yè)管理中，達(dá)到迅速提升可用率，節(jié)約維修成本、人工成本和備件成本的目的。

    公司目前在某核電站完成了設(shè)備可靠性管理平臺(tái)和系統(tǒng)工程師平臺(tái)的開發(fā)，該軟件平臺(tái)基于優(yōu)化的以可靠性為中心的維修（RCM）技術(shù)。通過(guò)該平臺(tái)的應(yīng)用，該電站在不到1年的時(shí)間內(nèi)完成了電站所有系統(tǒng)的可靠性分級(jí)工作，效率達(dá)到傳統(tǒng)方法的10倍；對(duì)電站的預(yù)防性維修大綱進(jìn)行優(yōu)化，改變了傳統(tǒng)的以定期維修為主的維修模式，實(shí)現(xiàn)了被動(dòng)維修方式向主動(dòng)維修方式的轉(zhuǎn)變，提升了電站的可用率并節(jié)約了大量的成本和資源投入。